mercredi, 23 janvier 2013 14:23

Carrelage en Terre Cuite : 100% Ecologique

 

 

 

Etude de cas : La tomette de Salernes

La tomette de Salernes, en terre cuite parfois émaillée, est le revêtement de sol typique des maisons provençales de Salernes. En Provence, les tomettes sont toujours de forme hexagonale et leur mode d'emboîtement, qui ne laisse presque pas de joint, donne un sol très lisse et doux.

 

Photo © Sismondini 

Histoire de la tomette se Salernes

Le village de Salernes, dont l’économie reposait traditionnellement sur des activités agricoles (production de l’huile, du vin, du blé) et sur les filatures de soie, a commencé à produire de la faïence à la fin du XVIII ème siècle. Au lendemain de la Révolution, le marché de la faïence décline et le village se reconvertit dans la fabrication de tuiles, de briques, de tuyaux, de malons et de poteries utilitaires en terre cuite.

C’est dans les années 1830 que les fabricants de Salernes se sont spécialisés dans la fabrication d’un seul produit : la fameuse tomette de Salernes.

Ce malon hexagonal rouge doit sa réputation à la qualité exceptionnelle des gisements d’argile de Salernes, une argile rouge ferrugineuse.

La production de la tomette de Salernes prend une ampleur considérable dès 1850, quand ce matériau léger et très résistant conquiert le marché du bâtiment. La production des tomettes, qui profite de l’expansion des constructions sur le littoral azuréen, devient très tôt le fer de lance de l’économie de la région. Pour répondre à une demande toujours plus grande, de nouvelles fabriques sont construites et les petits ateliers implantés à Salernes sont agrandis.

Cette activité s’est maintenue jusque dans les années 1950 et le procédé de fabrication des tomettes s’est transmis de génération en génération, sans grands changements.

Les fabriques de Salernes alimentent non seulement les magasins de provinces voisines mais exportent aussi leur fameux carrelage hexagonal en Afrique du Nord, en Afrique du Sud, en Italie et en Amérique.

Cette activité s’est maintenue jusque dans les années 1950 et le procédé de fabrication des tomettes s’est transmis de génération en génération, sans grands changements.

 

 Photo © Sismondini 

Photo © Sismondini 

 

Le procédé de fabrication traditionnel

La tomette de Salernes est fabriquée avec l’argile extraite des carrières environnantes. Cette argile est lavée dans un délavoir ou malaxeur, dans lequel la terre et l’eau sont brassées pendant un heure et demi environ. Le mélange ainsi obtenu, appelé la barbotine, est conduit dans des bassins de décantation ou pastières. Après évaporation de l’eau, la terre prend une consistance solide. On en fait des boules de 13 à 15 kilos, appelées pastons ou pains, que l’on place sur une aire de séchage, le séchoir à pains.

Après une journée de séchage à l’extérieur, les pastons sont stockés dans une cave humide et sombre pendant de nombreux mois avant d’être utilisés pour le façonnage des malons proprement dits.

 

Adaptation dans les Pays Africains dotés de ce matériau naturel, terre crue

Bon nombre de pays africains sont dotés de ce matériau naturel, terre crue. Jusqu’à ce jour les techniques de construction avec ce matériau n’ont pas pour autant changer, et font d’ailleurs partie du patrimoine mondial. Pour jumeler patrimoine et modernité, puis répondre aux besoins locaux en matière de construction et d’architecture, ne pourrait-on pas mettre en place une technique de production comme celle de la tomette de Salernes !?

Cette production pourra redorer sans aucun doute l’image donnée aux constructions en terre, jusque-là, négative et jugée archaïque et comme matériau de pauvres.

 

 

Pour tous projets d’études ou de réalisations d'architecture, commandes ou mise en relation, contactez Global Archiconsult.

 

Source : Global archiconsult

 

 

 

 

Publié dans Articles
mercredi, 26 décembre 2012 03:44

Le Béton va-t-il devenir un matériau écolo?

Végétaux poussant sur un mur en béton

Le ciment ne représente en moyenne que 13% de la composition du béton. Pourtant, son impact environnemental est trés important. Les cimentiers travaillent à le réduire, notamment en proposant de nouvelles recettes.

Le ciment est issu d'un processus de fabrication énergivore et émetteur de CO2. Il consiste, pour résumer, à broyer des morceaux de calcaire et d'argile, de manière à obtenir une farine qui, passée dans un four dont la flamme monte à 2000°C, donne ce que l'on nomme du clinker. En y ajoutant un peu de gypse, on obtient le ciment « classique » dit Portland ou, pour les initiés, Cem I.

 

Processus inchangé

Une cimenterie coûte au minimum 300 millions d'euros (son prix peut atteindre le milliard) et est installée à coté de carrières de calcaires avec l'objectif de les exploiter conjointement durant près d'un siècle. Pour les industriels, la recherche d'une alternative au procédé utilisé depuis des décennies n'est donc pas, à ce jour, une priorité.

Lafarge, leader mondial sur le marché du ciment, a bien chargé un groupe de travail de réfléchir à un moyen d'éviter une montée en température à 2000°C. Chez Holcim, numéro 2 mondial, on test des procédés, permettant de se contenter  d'une température de 700°C. Mais, il s'agit dans les deux cas de trouver d'autres moyens d'utiliser les infrastructures existantes. Et, pour l' heure, les équipes de recherche et développement se concentrent sur l'intégration de nouveaux composés, en lieu et place du clinker.

 

Proportion de Clinker rabaissé

Depuis plusieurs années, les cimentiers développent des ciments substituant une part de clinker par des  résidus d'aciéries, dits laitiers de hauts fourneaux, ou des déchets de centrales thermiques, communément appelés cendres volantes.  Dans le jargon des cimentiers, les produits composés obtenus sont, selon les proportions de laitiers et de cendres, des Cem II, III et V.

Lafarge, premier producteur français, s'est fixé l'objectif de faire passer la part de ces ciments composés, regroupés par l'industriel sous l'appellation «ciments à taux réduit de CO2 », de moins d'un quart de sa production française en 2011, à près de la moitié sur l'année 2012. Chez le suisse Holcim, les ciments composés à plus de 35 % de laitiers et de cendres volantes portent l'étiquette « Cimcool » et, représentent déjà, selon Roberto Huet, Directeur commercial de Holcim Ciments France, un tiers des produits fabriqués par l'industriel dans l'hexagone.

 

Un Effet mesuré

"Betie", un outil de calcul des impacts environnementaux du béton, développé par « PricewaterhouseCoopers Ecobilan » et mis en ligne, début novembre, sur le site du Syndicat national du béton prêt à l'emploi permet de mesurer l'effet de ces  ciments composés.

L'élaboration d'un m³ de béton contenant du ciment de type Cem 5, appelé «à taux réduit de CO2» chez Lafarge ou «Cimcool» chez Holcim, demande un tiers d'énergie primaire de moins que le même béton fabriqué avec du ciment standard. "Betie" indique que sa fabrication nécessite, non pas 2207 Méga joules d'énergie primaire et, ne dégage pas 295 kg équivalent CO2, comme pour un béton avec du ciment Cem1, mais seulement 1577 MJ et 184 kg eq CO2.

Impacts environnementaux obtenus avec l'outil de calcul en ligne Betie, pour 1 m³ de béton XF1 contenant du ciment de type Cem I issus d'une centrale située à 20 km. 

A l'échelle globale d'un projet, le bénéfice environnemental du ciment composé se fait moins sentir, mais n'est pas négligeable. D' après le groupe d'ingénierie Elioth qui a réalisé des simulations sur le futur stade du Havre, l'utilisation d'un béton dont le ciment contient en partie du laitier et des cendres aura permis de réduire de 3% le dégagement de CO2 de la construction et de l'exploitation de l'arène de 25 000 places.

 

Combustibles alternatifs augmentés

Autre levier sur lequel les cimentiers comptent jouer pour donner à leurs produits des allures de combattants contre le réchauffement climatique : les combustibles utilisés dans les fours.

Huiles usées, solvants non chlorés, pneumatiques usés, résidus de broyage automobile, farines animales, déchets de l'industrie forestière, boues de station d'épuration séchées... les combustibles permettant de maintenir la flamme des cimenteries sont nombreux.  « En 2010, le taux de combustibles de substitution (autres que le fuel ou charbon), hors Inde et Kazakhstan, est de 15,5% contre 13,6% en 2009 » affirme l’entreprise Vicat qui fabrique du ciment depuis plus de 150 ans.

D' après Patrick Franchomme, Directeur Exploitation chez Holcim pour la France et la Belgique, le groupe utilise, pour ses cimenteries françaises près de 50 % de combustibles alternatifs.

 

Imagination stimulée par le prix de la tonne CO2

Les cimentiers, en réduisant les dégagements de CO2 liés à leur activité, peuvent revendre des « droits à émissions » sur le marché du carbone. Le prix de la tonne de C02 échangée est donc observé de près par ces derniers. Il y a peu à 15 euros, aujourd'hui autour de 10 euros, les industriels ont du mal à prévoir son évolution. Une chose est sure une augmentation continue de son prix est indispensable pour stimuler l'imagination des cimentiers dans la recherche de réduction des impacts environnementaux.

 

 

 

Source : Le Moniteur

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